세라믹 라이너/라이닝 두께 선택의 핵심 원칙은 맹목적으로 더 두꺼운 두께를 추구하는 것이 아니라 작업 조건의 강도 요구 사항을 맞추는 것입니다. 매체 특성, 마모 유형, 장비 위치 등의 요소를 종합적으로 고려하여 선택을 결정해야 합니다. 다음은 선택을 위한 구체적인 지침입니다.
1. 일반적인 작동 조건에 따른 직접 선택
조건 유형|권장 두께|애플리케이션 설명
가벼운 마모: 2mm|순수한 연도가스 재 제거, 입자 영향이 크지 않은 저-미분말 이송
일반 마모: 3mm|분쇄 공정의 슬러리 이송, 16-24m/s의 입자 속도로 공압 이송하는 석탄 분말의 직선 섹션
보통 마모: 5~6mm|파이프 벤드, 리듀서 및 기타 충격이 큰-지역 최대 2mm 크기의 분말을 건식 운반
심한 마모: 9~12mm|고-농도 슬러리 이송(고형분 40%~60%), 큰 광물 입자 이송
큰 충격 하중: 10~15mm|볼밀 라이너, 분쇄기 배출 슈트, 대형 벌크 재료의 직접적인 충격을 받는 호퍼
II. 주요 선택 기준:
조건 유형|권장 두께|애플리케이션 설명
가벼운 마모: 2mm|순수한 연도가스 재 제거, 입자 영향이 크지 않은 저-미분말 이송
일반 마모: 3mm|분쇄 공정의 슬러리 이송, 16-24m/s의 입자 속도로 공압 이송하는 석탄 분말의 직선 섹션
보통 마모: 5~6mm|파이프 엘보우, 리듀서 및 기타 충격이 큰-부분; 입자 크기가 2mm 미만인 건조 분말 운반
매체의 입자 크기: 5mm 이하의 입자에 대해 3mm를 선택합니다. 5~20mm의 경우 5mm; 큰 입자의 경우 8mm 이상이거나 속도가 15m/s 이상입니다.
마모 위치의 변화: 엘보우, 티 및 기타 복잡한 피팅의 세라믹 두께는 직선에 비해 2~3mm 증가해야 합니다.
심한 마모: 9~12mm|고농도-슬러리 운송(고형분 함량 40%~60%), 큰-곡물 광석 운송.
입자 충격으로 인한 추가 마모를 보상하기 위한 파이프 섹션.
온도 제한: 온도가 200도 이상인 애플리케이션의 경우 단순히 두께를 늘리는 것만으로는 충분하지 않습니다.{1}}열 응력으로 인한 세라믹 균열을 방지하려면 0.3~0.5mm의 열팽창 간격을 허용하세요.
III. 실수를 피하기 위한 중요한 경고
두꺼운 세라믹이 항상 더 좋은 것은 아닙니다. 지나치게 두꺼우면 열 충격 저항이 감소하고 온도 변화 시 균열 위험이 증가하며 무게와 설치 비용이 크게 늘어납니다.
사양을 선택할 때 공급자에게 세 가지 핵심 매개변수({0}}입자 크기, 유속 및 온도-)를 제공하면 두께만 묻는 것보다 더 정확하고 최적화된 솔루션을 보장할 수 있습니다.과중 충격 하중|10~15mm|볼밀 라이너, 분쇄기 배출 슈트, 대형 벌크 재료의 직접적인 충격을 받는 호퍼
II. 주요 선택 기준
매체의 입자 크기: 5mm 이하의 입자에 대해 3mm를 선택합니다. 5~20mm의 경우 5mm; 큰 입자의 경우 8mm 이상이거나 속도가 15m/s 이상입니다.
마모 위치의 변화: 엘보우 및 티와 같은 피팅의 세라믹 두께는 입자 충격으로 인한 추가 마모를 보상하기 위해 직선 파이프 섹션에 비해 2~3mm 증가해야 합니다.
온도 제한: 온도가 200도 이상인 애플리케이션의 경우 단순히 두께를 늘리는 것만으로는 충분하지 않습니다.{1}}열 응력으로 인한 세라믹 균열을 방지하려면 0.3~0.5mm의 열팽창 간격을 허용하세요.
III. 실수를 피하기 위한 중요한 팁:
두꺼운 세라믹이 항상 더 좋은 것은 아닙니다. 지나치게 두꺼우면 열 충격 저항이 감소하고 온도 변화 시 균열 위험이 증가하며 무게와 설치 비용이 크게 늘어납니다.
사양을 선택할 때 공급자에게 세 가지 주요 매개변수({0}}입자 크기, 유속 및 온도-)를 제공하면 두께만 묻는 것보다 더 정확하고 최적화된 솔루션을 보장할 수 있습니다.
http://http://www.chenyiceramic.com/ceramic-안감-파이프/마모-내성-알루미나-세라믹-안감-bend.html